La politica dell’azienda è volta a generare prodotti di alta qualità. Il principale ambito di destinazione, l’illuminazione stradale, implica installazioni destinate a durare lungamente nel tempo e con performance costanti in quanto legate anche a fattori di sicurezza. Per questo motivo i materiali utilizzati, le lavorazioni e le finiture, i componenti tecnologici sono tutti selezionati secondo criteri di qualità, efficienza, durata, impatto ambientale.
Dall’individuazione delle linee guida del progetto si definiscono progressivamente le specificità del nuovo prodotto in sviluppo. Gli aspetti meccanici e prestazionali sono sottoposti a verifiche molto accurate già in fase di studio. Il designer recepisce le istanze e le problematiche delle esperienze pregresse generando per esse soluzioni innovative che sposino le esigenze di funzionalità e affidabilità entro soluzioni capaci di dare forte identità al prodotto.

Il progetto nasce con l’utilizzo di software di simulazione che ne attestino l’adeguatezza e la rispondenza alle normative sotto il profilo meccanico, termico, ottico, elettronico. I prototipi realizzati sono sottoposti a test fisici, a supporto delle ipotesi nate dai programmi di simulazione, in un’interazione continua sino all’ottenimento dei risultati prefissati.
Julia Stampi, azienda del gruppo, realizza gli stampi. Inizialmente viene realizzata una serie 0, e subito fatti i test di funzionalità, eventuali riscontri negativi, comportano l’avvio delle modifiche agli stampi, prima di lanciare la produzione di serie.
Il prodotto ottenuto dalla prima produzione definitiva, è sottoposto agli istituti normativi per l’ottenimento dei certificati di qualità.

Gielle Plast esegue lo stampaggio delle parti in plastica. L’erogazione delle guarnizioni è eseguito da robot direttamente sulle parti plastiche del body; con la stessa tecnologia utilizzata per i fari delle automobili.
I componenti sono successivamente assemblati e i prodotti sottoposti a verifica di qualità.

I materiali utilizzati sono tutti altamente prestazionali.
Il coperchio superiore è realizzato in alluminio pressofuso per garantire una eccellente dissipazione termica a tutela del lifetime di LED ed elettronica.
La pressofusione dell’alluminio è un processo molto energivoro; per questo motivo gli altri elementi del box esterno sono realizzati in plastiche polimeriche ASA (Acriliconitrile stirene acrilato) ad alta resistenza agli agenti atmosferici, ai raggi UV, alle temperature. L’utilizzo di questo polimero, di per sé più costoso dell’alluminio, comporta un impatto minore sotto il profilo energetico e risulta così ecologicamente più sostenibile.
Anche per le parti trasparenti in plastica che alcuni prodotti utilizzano al posto del vetro per la protezione dei LED, l’esperienza nel settore automotive (è il materiale utilizzato per i fari) ha consentito di identificare nel PMMA (Polimetilmetacrilato) il materiale più idoneo e non sensibile ad ingiallire o a deteriorarsi nel corso del tempo. Le viterie sono in acciaio inox.

Xivet adotta componenti tecnologici dei migliori produttori presenti sul mercato:

• Philips e CREE per i LED
• Philips - Inventronics - Meanwell per gli alimentatori
• Ledil per le ottiche secondarie

Tutte le parti in materiale non omogeneo dei prodotti Xivet sono separabili per essere facilmente smaltiti alla fine del loro ciclo di vita.